橡胶助剂是在加工成具备优良弹性和使用性能的橡胶制品过程中必须添加的一系列精细化工产品的总称，包括硫化和硫化活性剂、促进剂、防老剂、加工型助剂和特种功能性助剂五大类数百个品种产品，是橡胶工业不可缺少的重要原材料。中国橡胶助剂工业从无到有，从小到大，从弱到强，走过了一段不平凡的发展之路。目前，我国已成为世界橡胶助剂工业的中心。

从无到有，从弱到强

中国橡胶工业起步于1915年广东兄弟塑胶公司，但当时中国的橡胶助剂全部依赖进口。1952年，南京化工厂和沈阳新生化工厂受命率先开发了防老剂A和D、促进剂M，尽管当年产量仅38吨，但却开创了我国橡胶助剂工业的新纪元，结束了全部依赖进口的局面，相继建成的兰州有机化工厂和四川染料厂等逐步形成了当时橡胶助剂的“四大家族”。

1970年，我国橡胶助剂产量1.2万吨，主要是防老剂和促进剂产品。一批科研院所逐步投入了橡胶助剂的开发，特别是山西省太原化工研究所、北京橡胶工业研究设计院和西北橡胶工业研究设计院等相继开发了多品种产品，为我国橡胶助剂的发展打下了良好基础。

1985年，我国橡胶助剂产量仍只有2万余吨，大部分产品需要进口。此后，由原化工部组织全国橡胶助剂行业的研究院所和原材料生产企业约50余个单位进行科技攻关，部分项目还列入了国家科技攻关项目。约5年时间完成了21大类68个橡胶助剂产品的科技开发，至1992年建成27条新产品的中试线，当时橡胶助剂产量达3.3万吨，并根据需求逐步扩大产业化规模。随着加工型橡胶助剂的开发形成气候，至1995年，我国橡胶助剂生产能力已达10万吨，产量超过6万吨，除特殊品种外基本实现自给。

2000年，我国橡胶助剂总生产能力15万吨，产量11万吨，产品品种200余个，取得了持续稳定的增长，基本形成完整的体系。子午线轮胎原材料国产化是我国橡胶助剂工业发展史上的光辉篇章，期间曾有4个项目获得国家科技进步奖，分别是不溶性硫黄IS系列产品、钴盐粘合增进剂、增粘树脂和硅烷偶联剂Si69生产技术。项目完成后，原化工部发布了《关于表彰子午线轮胎国产化工作先进单位和先进个人的通报》，其中25个“先进单位”和62名“子午线轮胎原材料国产化工作先进个人”载入史册。

2001年6月26日，中国橡胶工业协会橡胶助剂专业委员会在杭州成立，56家会员单位成为首批会员。橡胶助剂专委会在成立之初就提出“大力推进橡胶助剂清洁生产”，并在实践过程中逐步形成了行业的发展方针：“坚持科技进步，以环保、安全、节能为中心发展绿色化工，突破关键技术，打造世界橡胶助剂工业强国。”

此后，我国橡胶助剂行业发展进入了快车道，产量由2001年的10余万吨至2013年突破百万吨，占全球产量70%以上。目前，我国促进剂TBBS和CBS、防老剂6PPD和TMQ、防焦剂CTP等主要产品产量均为世界第一，行业集中度也有了很大提高。2014年产量113万吨，前两名企业销售额突破20亿元，5亿元以上8家大型企业的产品集中度已达70%，行业集中度的提高大大提升了国外橡胶加工企业对中国橡胶助剂的信任度和依赖度。

清洁生产是永恒主题

清洁生产概念于1992年联合国环境与发展大会列入“21世纪议程”，大会指出“清洁生产是指将具体防预的环境战略持续应用于生产过程、产品和服务中，以增加生态效率和减少人类及环境的风险”。橡胶助剂属精细化工领域，主要原材料为苯、苯胺、二硫化碳、酚、醛及其衍生物等，从原料构成可见橡胶助剂清洁生产的重要性，其清洁生产主要应包括产品结构、工艺和“三废”治理等方面。

一方面，行业积极调整产品结构，替代有毒有害产品。由于亚硝胺的致癌问题涉及多个橡胶助剂产品，因此仲胺类促进剂成为调整的重点，其中促进剂NOBS由于产量大、危害重，被列为重中之重，其代替产品为促进剂NS.2005年，科技部将万吨级促进剂NS生产技术列入国家科技支撑计划。2006年促进剂NS产品由几千吨增长至2.5万吨，2007年达4.2万吨，全面满足了行业替代促进剂NOBS的需求，并有出口。其他会产生亚硝胺的产品的替代品如促进剂TBzTD和DTDC等产品均已开发成功，基本上解决了亚硝胺致癌产品的替代问题。2008年促进剂NOBS和含β-萘胺的防老剂D被国家环保部列入高污染、高环境风险产品目录，从法规上予以制约生产，其他有毒有有害产品的替代也不断取得成效。目前，我国橡胶助剂产品的绿色化率已达92%以上，主要助剂企业的产品都符合欧盟REACH?　　2015年国家分别对电力和天然气价格进行调整，导致磷肥成本上升。据磷复肥协会测算，生产磷铵的耗电量为110～130千瓦时/吨，按照各地化肥用电价格平均涨幅0.1元/千瓦时计算，磷铵生产过程中成本要增加11～13元/吨。

?　　电价上调除了会增加磷铵自身的生产成本外，也会增加其主要原料合成氨的成本，生产吨合成氨需消耗电1500千瓦时左右，即成本增加150元/吨左右，生产吨一铵需要150千克合成氨，生产吨二铵需要220千克合成氨。综合测算，电价每上涨0.1元/千瓦时，一铵成本将增加30～40元/吨，二铵成本增加45～50元/吨。

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?　　目前利用天然气生产合成氨的企业尚处在过渡期内，用气价格还未调整，但过渡期后，天然气价格的上升同样也会导致磷肥成本的上升。生产吨合成氨需要天然气850～900立方米，若按照全国合成氨厂使用天然气价格平均涨幅0.2元/吨计算，合成氨成本增加170～180元/吨，进而导致一铵成本增加26～31元/吨，二铵成本增加38～40元/吨。

?　　此外，硫磺仍是磷铵成本的不可控因素。中国每年硫磺进口量达千万吨，中国硫资源的对外依存度高达50%，占世界贸易量的三分之一。近年来硫磺价格的频繁涨跌严重增加了中国磷复肥企业的经营风险，使企业难以对成本进行有效控制，成为行业盈利瓶颈。

?　　环保也日渐成为制约磷复肥行业的重要因素，最为凸显的是磷铵副产磷石膏。目前我国每年副产磷石膏7000万吨左右，累计堆存量超过3亿吨。而且随着高浓度磷复肥产量的增加，磷石膏的产排量仍呈继续增长的态势。虽然安全处置和综合利用工作已经受到全行业的重视，2014年磷石膏利用量已经达到当年产量的27.2%，大部分磷石膏已经能够采用建设渣场堆存的方式处理，但仍有部分小型企业未建标准渣场而随意堆置，磷石膏处理不当将会严重制约行业发展。

?　　后市仍盯出口增值税来袭

?　　依惯例，4～8月底为国内市场淡季，为了缓解常年出口、季节性消费的矛盾，这段时间磷铵企业以出口为主。

?　　从目前的情况来看，企业出口情况尚可。但主要需求市场印度前期进口较多，库存高位，后期将降低采购速度。八月份仍是磷肥市场的一个重要节点，如果国际市场价格稳定，需求良好，使得国内磷肥企业可以较舒适的度过淡季，8月过后随着国内市场重新启动，磷肥市场将继续保持稳定走势。

?　　9月1日，化肥行业将恢复征收增值税。这使得8～9月的缓冲期成为磷铵走货关键期。据了解，不少二铵厂家已经做好了涨价准备，一铵厂家则受到下游复肥厂家清库存影响，走货出现滞缓。无论怎样，增值税对磷铵后市价格的提振作用已经显现。在今年出口形势良好的背景下，秋市磷铵价格有望持续坚挺。（转自中国石油和化工网）